Klassifizierung von Gummiförderbändern

Es ist unterteilt in: Förderband mit Stoffkern und Förderband ohne -Stoffkern.

Stoffkern-Förderband ist in zwei Typen unterteilt: geschichteter Stoffkern und ganzer Kern;

Das Förderband mit geschichtetem Stoffkern ist unterteilt in: Förderband mit Baumwollsegeltuchkern, Nylonkern und Polyesterkern;

Das gesamte Kernförderband ist in PVC- und PVG-Kernförderbänder unterteilt;

Förderbänder ohne Stoffkern sind unterteilt in: Stahldrahtseil-Förderband, Metallmaschenkern-Förderband und Stahlseil-Förderband. (einschließlich hochfestem Nylon-Förderband) muss das Produkt dem gb7984-2001-Standard entsprechen.

Deckschicht: Die Zugfestigkeit darf nicht weniger als 15 MPa betragen, die Bruchdehnungslänge darf nicht weniger als 350 Prozent betragen, die Verschleißmenge darf nicht weniger als 200 mm3 betragen, der Durchschnittswert der Längsproben der Zwischenschichthaftfestigkeit darf nicht geringer sein als 3,2 n/mm zwischen Gewebeschichten und zwischen Deckkleber und Gewebeschichten darf nicht weniger als 2,1 n/mm betragen

Die Bruchdehnung in Längsrichtung über die gesamte Dicke darf nicht weniger als 10 Prozent betragen, und die Längsdehnung der Bezugskraft über die gesamte Dicke darf nicht mehr als 1,5 Prozent betragen

Transportband aus Nylon (NN), Polyester (EP):

Der Durchschnittswert der Längsprobe der Haftfestigkeit zwischen den Schichten darf nicht weniger als 4,5 n/mm zwischen den Gewebeschichten und nicht weniger als 3,2 n/mm zwischen den Deckklebstoff- und Gewebeschichten betragen

Die Bruchdehnung in Längsrichtung über die gesamte Dicke darf nicht weniger als 10 % betragen, und die Längsdehnung der Referenzkraft über die gesamte Dicke darf nicht mehr als 4 % betragen. Das Produkt muss dem mt147-95-Standard entsprechen.

Förderband: Es ist die Hauptkomponente zum Ziehen und Transportieren von Materialien. Bei der Auswahl sollte je nach Spannung Baumwoll-Leinen-, Polyester-Leinen- oder Nylon-Leinengürtel verwendet werden. Andere Teile des Förderers sind so ausgelegt, dass sie verschiedene Bandfestigkeitsanforderungen erfüllen. Mechanische Verbindungen, Kaltgummiverbindungen und Vulkanisationsverbindungen können je nach Arbeitsbedingungen für die Verbindung von Förderbändern verwendet werden.

Beherrschungsverfahren des Vulkanisierungsprozesses des Gummiförderbandes:

Um den Vulkanisationsprozess von Gummiriemen zu verstehen, müssen wir hauptsächlich das Wesen der Vulkanisation und die Faktoren, die die Vulkanisation beeinflussen, die Bestimmungs- und Implementierungsmethode der Vulkanisationsbedingungen, die Betriebsmethode und den Aufbau des Flachvulkanisators beherrschen. Vulkanisation ist der Prozess der Vernetzung der linearen Makromoleküle einer Gummimischung bei einer bestimmten Temperatur, Zeit und Druck, um eine dreidimensionale Netzwerkstruktur zu bilden. Die Vulkanisation verringert die Plastizität und erhöht die Elastizität von Gummi. Die Fähigkeit, einer Verformung durch äußere Kräfte zu widerstehen, wird stark erhöht, und andere physikalische und chemische Eigenschaften werden verbessert, was Gummi zu einem technischen Material mit Gebrauchswert macht. Die Vulkanisation ist der letzte Prozess bei der Verarbeitung von Gummiprodukten. Die Qualität der Vulkanisation hat einen großen Einfluss auf die Leistung von vulkanisiertem Gummi. Daher sollten die Vulkanisationsbedingungen streng kontrolliert werden, und die Druckflächen der beiden Heizplatten des Vulkanisators sollten parallel zueinander sein. Die Heizplatte wird durch Dampf oder Elektrizität beheizt. Während des gesamten Vulkanisationsprozesses darf der auf den Formhohlraumbereich der flachen Platte ausgeübte Druck nicht weniger als 3 MPa betragen. Unabhängig davon, welche Art von Heizplatte verwendet wird, muss die Temperaturverteilung auf der gesamten Formfläche gleichmäßig sein, und die maximale Temperaturdifferenz zwischen jedem Punkt in derselben Heizplatte und zwischen jedem Punkt und dem Mittelpunkt darf ein Grad nicht überschreiten, The Der Temperaturunterschied an der entsprechenden Position zwischen den beiden benachbarten Platten darf ein Grad nicht überschreiten, und der maximale Temperaturunterschied in der Mitte der Heizplatte darf 0,5 Grad nicht überschreiten. Die gemeinsamen technischen Daten sind der maximale Schließdruck von 200 Tonnen, der maximale Hub des Stößels 200 mm, die Plattenfläche 500 500 mm, die Anzahl der Arbeitsschichten beträgt eine Schicht und die Gesamtheizleistung beträgt 27 kW;

Für den Betrieb des Vulkanisationstests muss die Folie nach dem Mischen 24 Stunden lang gemäß den Vorschriften geparkt werden, bevor sie für die Vulkanisation geschnitten wird. Das Schneideverfahren ist Blattspannung und andere Test- oder Streifenproben werden mit einer Schere auf dem Gummi geschnitten. Die Breitenrichtung des Gummibandprüfstücks muss mit der Kalandrierrichtung des Gummis übereinstimmen. Das Volumen des Gummis muss etwas größer sein als das Volumen der Form, und sein Gewicht wird mit einer Waage gewogen. Die Masse des Gummirohlings wird nach folgender Methode berechnet: Die Masse des Gummirohlings ist gleich dem Volumen von Formhohlraum multipliziert mit der Dichte der Gummimischung multipliziert mit 1,05. Um eine ausreichende Menge an Gummi während der Formvulkanisation zu gewährleisten, wird die tatsächliche Menge an Gummimischung um 5 Prozent gegenüber der berechneten Menge erhöht. Beschriften Sie nach dem Zuschnitt die Nummer und den Vulkanisationszustand am Rand des Gummizuschnitts. Nehmen Sie einen weiteren Film von etwa 2 mm und nehmen Sie die Höhe der Probe als Breite. Drücken Sie, um den Gummistreifen in vertikaler Richtung zu schneiden, und rollen Sie ihn zu einem kreisförmigen Zylinder. Der Zylinder muss dicht und ohne Spalt gerollt werden. Das Volumen des Zylinders muss etwas kleiner sein als der Formhohlraum und die Höhe muss höher sein als der Formhohlraum. Das Papieretikett mit Nummer und Vulkanisationsbedingungen wird auf den Boden des Zylinders geklebt, und dann wird der Gummi entsprechend den Anforderungen in eine kreisförmige Folienprobe geschnitten. Wenn die Dicke nicht ausreicht, kann die Folie gestapelt werden, ihr Volumen sollte etwas größer sein als das des Formhohlraums. Kleben Sie ein Papieretikett mit Nummer und Vulkanisationsbedingungen auf die Unterseite der kreisförmigen Probe, stellen Sie die Plattentemperatur entsprechend der erforderlichen Vulkanisationstemperatur ein und kontrollieren Sie sie, um sie konstant zu halten, heizen Sie die Form auf der geschlossenen Platte vor, bis die angegebene Vulkanisationstemperatur innerhalb des Bereichs liegt von plus oder minus einem Grad, und halten Sie es für 20 Minuten bei dieser Temperatur. Es kann während der kontinuierlichen Vulkanisation nicht mehr vorgewärmt werden. Während der Vulkanisation ist nur eine Form für jede Schicht Heizplatte erlaubt. Wenn der Vulkanisator arbeitet, liefert die Pumpe Vulkanisationsdruck. Der Vulkanisationsdruck wird am Manometer angezeigt. Der Druckwert kann über das Druckregelventil eingestellt werden. Legen Sie den Gummirohling unter Kontrolle der Anzahl und Vulkanisationsbedingungen so schnell wie möglich in die vorgewärmte Form, schließen Sie die Form sofort und legen Sie sie in die Mitte der Platte. Nachdem das obere und untere Vulkanisationsmodell in die gleiche Richtung ausgerichtet sind, drücken Sie auf den Teller heben lassen. Wenn das Manometer den erforderlichen Arbeitsdruck anzeigt, entlasten Sie den Druck und entlüften Sie ihn etwa drei- bis viermal, stellen Sie dann den Druck auf das Maximum, beginnen Sie mit der Berechnung der Vulkanisationszeit, lassen Sie den Druck ab und starten Sie die Form sofort nach Erreichen der Vulkanisation die vorgegebene Zeit, nehmen Sie die Probe heraus, schließen Sie die Form, entlüften Sie Die Vulkanisationszeit und die Formöffnung werden automatisch gesteuert. Die vulkanisierte Förderbandprobe kann von der Gummikante abgeschnitten werden, und der Leistungstest kann nach zehnstündigem Parken bei Raumtemperatur durchgeführt werden;

Für die Gummimischung mit festgelegter Formel gibt es drei Faktoren, die die Qualität des Vulkanisats beeinflussen: Vulkanisationsdruck, Vulkanisationstemperatur und Vulkanisationszeit, auch bekannt als die drei Elemente der Vulkanisation. Der Zweck des Aufbringens von Druck auf das Gummimaterial während der Vulkanisation besteht darin, das Gummimaterial in den Formhohlraum fließen zu lassen, die Rillen oder Muster zu füllen, Blasen oder Gummimangel zu verhindern und die Kompaktheit des Gummimaterials zu verbessern und die Haftfestigkeit zu verbessern dazwischen Gummi- und Stoffschicht oder Metall; Es ist hilfreich, die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Mischung zu verbessern, wie z. B. Zugfestigkeit, Verschleißfestigkeit, Biegefestigkeit, Alterungsbeständigkeit usw. Sie wird normalerweise anhand der Plastizität der Mischung und der Produktstruktur der Gummiriemenprobe bestimmt . Wenn beispielsweise die Plastizität groß ist, sollte der Druck kleiner sein; Der Druck bei großer Dicke, vielen Schichten und komplexer Struktur sollte größer sein. Die Vulkanisationstemperatur beeinflusst direkt die Vulkanisationsreaktionsgeschwindigkeit und Vulkanisationsqualität. Der Einfluss der Vulkanisationstemperatur auf die Vulkanisationsgeschwindigkeit ist sehr offensichtlich, das heißt, eine Erhöhung der Vulkanisationstemperatur kann die Vulkanisationsgeschwindigkeit des Riemens beschleunigen, aber eine hohe Temperatur kann leicht zum Reißen der Gummimolekülkette führen, was zu einer Verringerung der Vulkanisation führt zum Abbau physikalischer und mechanischer Eigenschaften, daher sollte die Vulkanisationstemperatur nicht zu hoch sein. Die geeignete Vulkanisationstemperatur sollte gemäß der Mischungsformel bestimmt werden, die hauptsächlich von der Art des Kautschuks und des Vulkanisationssystems abhängt. Die Vulkanisationszeit wird durch die Formel der Verbindung und die Vulkanisationstemperatur bestimmt. Für eine bestimmte Verbindung gibt es die am besten geeignete Vulkanisationszeit unter einer bestimmten Vulkanisationstemperatur und einem bestimmten Druck. Eine zu lange oder zu kurze Zeit beeinträchtigt die Eigenschaften des Vulkanisats. Die geeignete Vulkanisationszeit können wir instrumentell ermitteln.

Mechanische Parameter des Vulkanisats für Gummiförderbänder

1. Härte: Härte ist die Fähigkeit von Gummi, äußeren Kräften zu widerstehen. Gegenwärtig werden weltweit zwei typische Gummihärtemesser zur Messung der Härte verwendet, einer ist der Shore-Härtemesser; Der andere ist der internationale Härteprüfer für Gummi. Der am häufigsten verwendete Shore-Härteprüfer ist der Shore-Härteprüfer, und der gemessene Härtewert liegt sehr nahe am internationalen Gummihärtewert.

2. Abrieb: bezieht sich auf das Phänomen, dass die Gummioberfläche durch Reibung abgenutzt wird. Es gibt viele Arten von Instrumenten, die beim Abriebtest verwendet werden, von denen die folgenden die wichtigsten sind:

(1) Der Akron-Abriebtester ist in China weit verbreitet, und im Ausland gibt es nur den britischen Standard. In der 1982 eingeführten nationalen Norm gb-82 wird der Inhalt der Verwendung des Musterabriebindex zur Charakterisierung der Gummiabriebleistung hinzugefügt;

(2) Derzeit haben nur wenige Länder das Instrument in ihre nationalen Normen aufgenommen, die im Allgemeinen in Verfahren mit konstanter Belastung und Verfahren mit fester Torsion unterteilt sind;

(3) Der Schopper-Abriebtester wird auch als DIN-Tester bezeichnet. Die internationale Organisation für Normung hat entschieden, das Testverfahren des Schopper-Abriebtesters als internationalen Standard zu empfehlen;

(4) Der Verschleißtester wird hauptsächlich zur Messung der Verschleißfestigkeit von Laufflächengummi verwendet und kann auch zur Bestimmung der Verschleißfestigkeit von Weichgummi und anderen elastischen Materialien verwendet werden. Der Pike Wear Tester ist dadurch gekennzeichnet, dass zwei Wolframcarbidmesser mit spezifischer Form und bestimmter Schärfe verwendet werden, um die Gummiprobe zu schneiden, die sich mit einer bestimmten Geschwindigkeit unter Einwirkung einer festen Last dreht, und das Gewicht des während der Testzeit abgenutzten Materials zu bestimmen, The Pick---Verschleißtester kann den Verschleiß von Reifen auf der Straße besser widerspiegeln;

(5) Das Mnp-1-Abriebinstrument ist einzigartig in der ehemaligen Sowjetunion. Seine Eigenschaft ist, dass es die Testparameter stark verändern kann. Beispielsweise kann die Last 0,5 N betragen, die Temperatur beträgt 40,130Grad, und der Testbereich ist relativ breit;

3. Ermüdung: Der Ermüdungstest dient zur Simulation und Reproduktion der wichtigsten Betriebsbedingungen von Gummiprodukten im Labor, um die Ermüdungsbeständigkeit der Produkte quantitativ zu messen, die häufig durch die Ermüdungslebensdauer gekennzeichnet ist.

Ermüdungsversuche werden im Allgemeinen nach unterschiedlichen Formen der aufgebrachten Kraft in drei Kategorien eingeteilt:

(1) Der Druckermüdungstest besteht darin, die Probe wiederholt mit einer bestimmten Frequenz und einem bestimmten Verformungsbereich zu komprimieren und ihre Temperatur und Verformung zu messen. Das Instrument hat eine konstante Verformung, konstante Spannung und konstante Energie;

(2) Der Biegerisstest wird verwendet, um die Biegezeiten zu bestimmen, wenn der Gummi aufgrund mehrerer Biegungen reißt, oder um die Rissverlängerungslänge bei einer bestimmten Anzahl von Biegungen zu bestimmen;

(3) Zugermüdungstest;

4. Test der bleibenden Druckverformung: Der Vulkanisationszustand von Gummi kann durch die dauerhafte Druckverformung beurteilt werden, und die Fähigkeit von Produkten, statischer Druckbeanspruchung und Scherbeanspruchung zu widerstehen, kann verstanden werden. Es gibt zwei Messmethoden, nämlich die bleibende Verformung bei konstanter Kompression und die statische Kompressionsverformung;

5. Test der effektiven Elastizität und des Hystereseverlusts: Die effektive Elastizität bezieht sich auf das prozentuale Verhältnis der beim Schrumpfen der Probe zurückgewonnenen Arbeit zu der während der Dehnung verbrauchten Arbeit, wenn die Probe auf der Zugmaschine auf eine bestimmte Länge gedehnt wird. Der Hystereseverlust bezieht sich auf den Prozentsatz des Verhältnisses der während des Schrumpfens verlorenen Arbeit zu der während der Dehnung verbrauchten Arbeit, wenn die Probe auf der Zugmaschine gemessen wird.